Massetto in resina: il ciclo di lavorazione

Il massetto epossidico corazzato è una soluzione ad alte prestazioni, ideale per ambienti industriali dove sono richiesti elevati standard di resistenza meccanica, chimica e all'usura. Questo tipo di massetto è spesso utilizzato in contesti con traffico pesante, come magazzini, officine e aree produttive. Vediamo in dettaglio le fasi principali del suo ciclo di lavorazione:

1. Scarifica del sottofondo: Il primo passo consiste nella scarifica della superficie con l'uso di una fresatrice meccanica dotata di utensili diamantati. Questo processo rimuove lo strato corticale degradato superficiale, migliorando la rugosità superficiale per favorire l’adesione del massetto.
2. Depolverizzazione e pulizia: Dopo la scarifica, si procede con l’aspirazione dei residui e la depolverizzazione della superficie per eliminare qualsiasi particella che possa compromettere l’adesione.
3. Ripristino volumetrico: Le zone degradate del sottofondo vengono ripristinate utilizzando una malta epossidica. Questa malta riempie eventuali avvallamenti e fessure, garantendo un piano di posa regolare. È un passaggio essenziale per evitare problemi di planarità nel massetto finito.
4. Applicazione del primer ancorante: Un primer epossidico bicomponente viene applicato a rullo sulla superficie ripristinata. Il primer ha la funzione di promuovere l’adesione tra il sottofondo e il massetto, migliorando la coesione tra i diversi strati.
5. Stesura del massetto: Il massetto viene realizzato attraverso la stesura di una malta a base di resina epossidica e inerti di quarzo a granulometria controllata. Questo impasto viene steso mediante dime e stagge, strumenti che aiutano a mantenere lo spessore desiderato, e successivamente compattato con una frattazzatrice meccanica (detta “elicottero”) per ottenere una superficie liscia e priva di bolle d’aria.
6. Saturazione e finitura: Il massetto viene saturato con un formulato epossidico pigmentato, applicato a spatola o rullo, che serve a “chiudere” la superficie, rendendola resistente agli agenti chimici e meccanici. La finitura può essere realizzata con diverse texture, antiscivolo o lisce, in base alle esigenze funzionali ed estetiche del progetto.

Il massetto è fondamentale in diversi contesti industriali dove le superfici devono soddisfare requisiti specifici di resistenza meccanica, stabilità e sicurezza. Questo tipo di massetto è particolarmente indicato in situazioni in cui i pavimenti sono molto datati e deteriorati. Grazie al suo maggiore spessore, permette di intervenire efficacemente su superfici con gravi dislivelli o degrado, garantendo una riqualificazione completa della pavimentazione. La sua elevata capacità di sopportare carichi pesanti e resistere all’usura lo rende ideale per:

• Magazzini e centri di logistica: In questi ambienti, il pavimento deve supportare traffico continuo di carrelli elevatori e altri veicoli pesanti. Il massetto garantisce una superficie stabile, riducendo il rischio di danni da impatti o movimentazione di carichi.
• Officine e aree produttive: Dove oli, agenti chimici e sollecitazioni meccaniche rappresentano fattori critici, il massetto epossidico offre una protezione elevata, mantenendo le superfici sicure e facili da pulire.
• Industrie alimentari e farmaceutiche: In questi settori, la facilità di pulizia e l’impermeabilità del massetto epossidico sono essenziali per rispettare gli standard igienici e sanitari. La resistenza agli agenti chimici consente di sopportare lavaggi frequenti e contatti con sostanze aggressive.
• Aree di carico e scarico: Il massetto può sopportare i pesanti carichi tipici di queste zone, assicurando una pavimentazione robusta e duratura anche in condizioni di uso intensivo.
• Laboratori e settori ad alta precisione: In ambienti dove la planarità del pavimento è essenziale per il corretto funzionamento dei macchinari, il massetto offre una base stabile che previene vibrazioni e disallineamenti.

L'utilizzo del massetto in questi contesti non solo migliora la funzionalità degli spazi ma contribuisce anche a ridurre i costi di manutenzione a lungo termine, garantendo un pavimento sicuro, resistente e performante. Repav è in grado di fornire soluzioni su misura per ciascuno di questi ambienti, assicurando la scelta del massetto più adatto alle esigenze specifiche di ogni settore.

Realizzare un massetto a regola d’arte richiede competenze specifiche e l’utilizzo di materiali di alta qualità. Repav si distingue per la sua esperienza pluriennale nel settore delle pavimentazioni industriali, offrendo soluzioni personalizzate che rispondono alle esigenze più complesse di stabilità, resistenza e durata. Che si tratti di ambienti interni o esterni, Repav garantisce risultati eccellenti grazie a tecniche di lavorazione all’avanguardia e una conoscenza approfondita dei materiali.